Качество резцов оценивается по следующим параметрам:
-
Визуальный осмотр
Корпус резца
Проверьте гладкость поверхности корпуса, отсутствие видимых раковин, пор и литейных дефектов. Высококачественный корпус резца проходит тщательную механическую обработку, его поверхность ровная и гладкая, что снижает концентрацию напряжений в процессе эксплуатации. К примеру, при наличии раковин на корпусе во время резания в этих местах сначала образуются трещины, приводящие к поломке резца.Проверьте соответствие размеров корпуса нормативам. Резцы с высокой точностью размеров плотно устанавливаются на барабан угледобывающего или проходческого комбайна, гарантируя устойчивость во время резки. Для измерения ключевых размеров корпуса (длина, диаметр и др.) используют штангенциркуль, проверяя соответствие показателей допустимым отклонениям.
Твердосплавная головка
Проверьте качество сварки твердосплавной головки. У износостойкого резца сварной шов между головкой и корпусом должен быть сплошным и заполненным, без дефектов: холодной сварки, непроваров и включений. Первичная оценка проводится визуально по внешнему виду шва на предмет явных зазоров и неровных сварных точек. Так, при холодной сварке твердосплавная вставка может легко отлететь в процессе работы, что значительно сокращает ресурс резца.
Осмотрите форму и размеры твердосплавной головки. Форма должна быть правильной, режущая кромка острой, без сколов. Размеры также должны соответствовать проектным требованиям, ведь они напрямую определяют режущие свойства инструмента. При затупленной кромке сопротивление резанию угля или породы возрастает, производительность работ падает.
Покрытие (при наличии)
Если резец имеет защитное покрытие, проверьте его равномерность и целостность. Основная задача покрытия — повышение износо- и коррозионной стойкости изделия. Неравномерное покрытие с просветами основного металла или отслоениями приводит к ускоренной коррозии и износу в тяжелых эксплуатационных условиях. Для детального контроля качества структуры покрытия используют микроскоп.
Узнайте состав материала корпуса. Как правило, износостойкие корпуса резцов производятся из легированной стали, обладающей высокой прочностью и вязкостью. Данные о материале можно узнать из паспорта изделия или у производителя. Например, легированная сталь 42CrMo широко применяется для изготовления корпусов резцов; ее показатели текучести и предела прочности на растяжение полностью соответствуют требованиям эксплуатации при высоких нагрузках.
Проверьте правильность технологии термообработки материала. Грамотная термообработка повышает твердость и износостойкость корпуса. Качество термообработки контролируют путем измерения твердости, чаще всего по шкале Роквелла (HRC). Твердость корпуса качественного резца обычно составляет HRC 40–50. Данный диапазон обеспечивает достаточную прочность для восприятия режущих нагрузок и сохраняет необходимую вязкость, предотвращая поломку корпуса.
Качество твердосплавной головки имеет решающее значение. Распространенные марки твердых сплавов – вольфрам-кобальтовые (YG) и вольфрам-титан-кобальтовые (YT). Сплавы YG обладают хорошей вязкостью, подходят для резки угля и пластичных пород; сплавы YT имеют повышенную твердость и используются при разработке очень твердых пород. Состав и качество сплава проверяют по сертификату качества от производителя, контролируя соответствие нормативам содержания основных элементов: вольфрама, кобальта, титана.
Твердость и плотность твердого сплава также являются ключевыми оценочными показателями. Как правило, чем выше твердость сплава, тем лучше его износостойкость. Твердость головки измеряют на приборе для определения твердости по Виккерсу. Плотность также отражает внутреннее качество сплава: отклонение плотности от нормы свидетельствует о наличии внутренних пор и других дефектов, ухудшающих эксплуатационные характеристики.
Проведите испытание резца на износ в условиях, имитирующих реальную эксплуатацию. Резец закрепляют на испытательном стенде и заставляют тереться об имитированные уголь и породу при заданном давлении и частоте вращения. Степень износостойкости оценивают по величине износа резца за фиксированный промежуток времени. К примеру, при одинаковых условиях тестирования малый износ свидетельствует о высокой износостойкости и отличном качестве изделия.
Поскольку в процессе работы резец подвергается значительным ударным нагрузкам, ударная вязкость является важнейшим эксплуатационным показателем. Для проверки используют ударный стенд, после подачи заданной ударной энергии контролируют отсутствие трещин, сколов и поломок на резце. Высококачественный резец выдерживает многократные удары без повреждений, что подтверждает отличную ударную вязкость.
